SMC模压成型工艺关键要素

SMC模压成型工艺关键要素分别为填料、加压、温度、保温时间、起模、模具润滑等。主要有三个方面，压缩模塑成型的压力、成型时模具温度控制和smc原材料。

1、SMC压缩模塑成型的压力：在整个成型过程中，压力的变化与压缩模类型有关。成型压力主要根据塑料种类、塑料形态、制品形状及尺寸、成型温度和压缩模结构等确定。提高压力，利于充模，但太高，易损坏嵌件与模具。

2、SMC成型时模具温度：SMC成型模具温度采用模温机来控制。型腔内热固性塑料最高温度大于模具温度；热塑性塑料低于模温。模压时间与成型温度有关，成型温度越高，时间越短。还与塑料种类、制品形状及厚度、压缩模结构、预压和预热、成型压力等有关。模压时间太长，会产生过熟，导致制品强度下降，过短，则欠熟。

3、SMC原材料对模压的有着重要的影响，如s35/1039/1046三种不同的材料，其模压的过程控制不同。如s35的材料，其综合机械性能高，纤维含量高且纤维丝较长，树脂含量低，其热模压时成型流动比较困难，因此在铺料时要求铺料要尽可能的均匀分布。1039则综合机械性能较低，树脂含量高，成型流动性好，但是脆性大。而1046这种类型的材料，综合机械性能适中，树脂含量和纤维含量适中，该材料的综合机械性能与成型工艺性能介入s35与1039之间，是比较适合大型薄壁壳体的成型的。

压缩模塑前的准备的工作包括模具调整、预压。压缩模塑过程中对于大的嵌件应预热；关键是加料量应准确。凸模为接触塑料前应快，接触后要慢。排气应安排在塑料未固化前，速度要快。

固化速度和固化程度要适当，使制品性能好，生产效率高。要控制两个参数是固化速度和固化程度。固化速度过快容易导致充模不满；过慢则生产周期长，生产效率低。固化程度不足则导致力学强度、耐蠕变性、耐热性、化学性能下降；固化过度则导致力学强度不高，脆性大，变色，表面有气泡。脱模剂的选用在每件制品模压前也起着重要的作用，同时在模具清理时可用铜刀或铜刷除残留物，用压缩空气吹净模具。

从上述分析来看，在选择模压工艺前，首先要对纤维、树脂的含量对成型工艺性、机械性能等方面分析，从而能够比较好的确定其模压工艺参数与过程控制。

SMC模压常见的缺陷主要包括重量超标或者过小、表面出现裂纹、表面光洁度不够、表面颜色不均匀且有些部位出现黄色、脱模不顺畅有时出现粘模的现象。针对上述情况在试模时的填料在理论计算的基础上通过工艺试验验证的方法进行合理的控制，同时配制样板在smc板料的基础上对填料进行控制下料称重。

模具表面温度通过温度测量计对多处关键点的温度进行测量，根据温度分布均匀的需要，对模温机温度进行设定，有效的保证了模压时模具温度的均匀一致性。针对模压后，由于产品取出后为高温达120℃左右状态，因此对脱模后的产品为保证产品的外形和减小冷却过程中的变形。

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