模具成型表面加工工艺

模具成形表面是指在模具中直接决定产品零件形状、尺寸、精度的表面及与这些表面协调的相关表面。例如冲裁模中的凹模、凸模工作表面及与工作表面协调相关的卸料板、固定板等型孔表面。

一般，成形表面的形状比较复杂、尺寸精度较高和表面粗糙度数值较小，而且多有热处理要求，各相关零件的成形表面的一致性和协调性都有比较严格的要求。成形表面的加工是模具工艺工作的重点和难点之一。

模具成形表面的加工工艺：

成形表面的分类方法很多，从模具制造工艺的角度考虑有以下几种情况：

（1）按成形表面的实体材料，分为外型面和内型面。

（2）当内型面为通孔时，称为型孔；当内型面为盲孔时，称为型腔。

（3）按型面的截面几何形状特征不同，又分成圆形截面和异形截面（曲面）。

（4）按曲面的可变坐标点数量不同，又分成二维曲面（平面曲面）和三维曲面（立体曲面）。

对于成形表面的加工方法，按照加工的机理不同，可以分成三大类：

（1）依靠机械力切削加工的金属切削加工方法是最古老、应用最广泛的加工方法，也是模具零件加工的基本方法。

（2）利用电能、热能、光能、化学能做动力的特种加工方法，是一种新型的、有极大发展前途的加工方法，它在模具零件加工中所占地位越来越重要。

（3）最后是采用精密铸造、挤压成形、超塑成形方法的专门加工，它在某种特定条件下显示了独特的优越性。

成形表面不仅尺寸精度要求高，而且表面粗糙度要求也很高。因此，成形表面的加工又分成两大步骤：

（1）尺寸加工，通过各种不同的方法达到设计图样所要求的尺寸精度和位置精度。

（2）通过研磨和抛光的光整加工，使成形表面达到设计图样所要求的表面粗糙度和形状精度，这对于成形表面尤为重要。

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