离心铸造是什么原理？

离心铸造有时称为旋转铸造，离心铸造是使用离心力形成圆柱形部件的金属铸造工艺。这与大多数使用重力或压力填充模具的金属铸造工艺不同。在离心铸造中，通常使用由钢，铸铁或石墨制成的永久模具。然而，也可以使用消耗性砂模。

铸造过程通常在卧式离心铸造机上进行（也可提供立式机器），包括以下步骤：

模具制备：圆柱形模具的壁首先涂覆耐火陶瓷涂层，其包括几个步骤（涂覆，旋转，干燥和烘烤）。一旦准备好并固定，模具以高速（300-3000RPM）绕其轴线旋转，通常约为1000RPM。

浇注：将熔融金属直接倒入旋转模具中，而不使用流道或浇注系统。当模具填充时，离心力将材料推向模具壁。

冷却：随着模具中的所有熔融金属，当金属冷却时，模具保持纺丝。冷却在模具墙上快速开始，向内进行。

取件：铸造冷却并固化后，停止旋转并移除铸件。

精加工：当离心力将致密金属驱动到模具壁时，任何不太致密的杂质或气泡流到铸件的内表面。因此，需要二次加工，例如机械加工，磨削或喷砂处理，以清洁和平滑零件的内径。

离心铸造用于产生通常是中空的轴对称部件，例如圆柱体或圆盘。由于高离心力，这些部件在外表面上具有非常细的颗粒，并且具有比静态铸造方法形成的部件大30％的机械性能。这些部件可以由诸如低合金钢，不锈钢和铁等的黑色金属铸造，或者由铝，青铜，铜，镁和镍等有色合金铸造。离心铸造在航空航天，工业，海洋和动力传输等行业中进行。典型的部件包括轴承，衬套，线圈，气缸套，喷嘴，管/管，压力容器，滑轮，环和轮。

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